Farklı ve daha geniş kapsamlı staj dosyası

'Diğer Mesleki Bilgiler' forumunda UquR tarafından 19 Aralık 2008 tarihinde açılan konu

  1. UquR

    UquR Üye

    Sponsorlu Bağlantılar
    Farklı ve daha geniş kapsamlı staj dosyası konusu Farklı ve daha geniş kapsamlı staj dosyası

    1.GİRİŞ

    MM.100 Staj 1:İmal Usulleri Pratik çalışmaları:Bu stajın konusu ;çeşitli metal parçaların imali ve imalat esnasında kullanılan çeşitli takımlar,tezgahlar ve cihazlar ile imalatın çeşitli safhalarında kullanılan yöntemlerdir(talaşlı imalat,sıcak ve soğuk metal şekillendirme,ısıl işlem,)

    2.KURULUŞUN TARİHÇESİ
    Orta Doğu Rulman Sanayi ve Ticaret A.Ş. (O.R.S.) 1986 yılında STEYR, Avusturya lisansı ile üretime başlamış , 1989 yılında STEYR ‘in SKF tarafından satın alınması ile SKF Avusturya lisansı ile devam etmiş ve 1991 yılından itibaren de bağımsız olarak üretimini sürdürmektedir.​
    Ortadoğu Rulman Fabrikası Ankara-Polatlı karayolu üzerinde 65. Km. ‘sinde kurulmuş olup , 280.000 m2 arazi üzerinde 40.000 m2 ‘si kapalı bir alanda üretim yapmaktadır.

    O.R.S. ‘nin imalat programını; dış çap 26 mm’den 250 mm’ye kadar olan tek sıralı bilyalı rulmanlar ve aynı ölçülü oynak bilyalı rulmanlar ve otomotiv sektörüne ait bazı özel rulmanlar, çift sıralı bilyalı rulmanlar ve muhtelif burçlar oluşturmaktadır.

    O.R.S. çok kısa bir zaman içinde yılda 5.000 ton çeliği hassasiyetle işleyip rulman şekline sokan , gelişen Türkiye’de yarının makineleri için en hassas makine parçasını üreten bir kuruluş olmuştur. O.R.S ’nin 1999 yılı itibariyle yıllık kapasitesi 27.000.000 adet/yıl olup bu miktar gerçekleştirilecek olan yatırımlarla 2004 yılı sonunda 45.000.000 adet/yıl olacaktır.

    O.R.S. tesisleri şu anda sahip olduğu hassas kalite ölçüm ve kontrol laboratuarları ile TSE tarafından akredite edilmiş rulman ölçüm merkezi olmuştur. O.R.S. 1993 yılında TSE tarafından ISO 9002 kalite sertifikasına layık bulunmuş olup tüm üretim halen ISO 9002 kalite standardına uygun olarak yürütülmektedir.

    O.R.S. imal ettiği rulman tiplerinde Türkiye ‘nin ihtiyacının %75 ‘ini karşılamaktadır. Üretilen rulmanların %50 ‘sine yakını A.B.D. , Almanya , İtalya ve diğer batı Avrupa ülkeleri başta olmak üzere sanayisi gelişmiş diğer ülkelere ihraç etmektedir.






    3.KURULUŞUN TEZGAH VE MÜHENDİS SAYISI

    TEZGAH SAYISI

    Torna Atölyesi
    57 Universal
    31 NC
    20 CNC
    2 sıcak dövme tezgahı

    Taşlama Atölyesinde

    30 CNC
    133 NC ve Universal

    Diğer atölyelerle birlikte 450 tezgah





    MÜHENDİS SAYISI


    Montaj İmalat Müdürlüğü:
    Montaj Mühendisi (makine mühendisi)



    Bakım ve tesis müdürlüğü:
    Proses Mühendisi (makine mühendisi)
    Periyodik Bakım Mühendisi (makine mühendisi)
    Arıza Bakım Mühendisi (makine mühendisi)
    Elektronik Bakım Mühendisi (elektrik elektronik mühendisi)



    Dövme ve Tornalı İmalat Müdürlüğü:
    Dövme ve Tornalı İmalat Müdürü (makine mühendisi)
    Dövme Ovalama Şefi (makine mühendisi)
    Torna Mühendisi (makine mühendisi)



    Kalite Güvence Müdürlüğü:
    Kalite Güvence Müdürü (metalürji mühendisi)
    Kimya Laboratuarı Şefi (kimya mühendisi)
    Ölçme Laboratuarı Şefi (makine mühendisi)




    Mamul Dizayn ve Uygulama Müdürlüğü:
    Dizayn Mühendisi (makine mühendisi)
    Dizayn mühendisi (makine mühendisi)
    Dizayn Mühendisi (makine mühendisi)
    Dizayn Mühendisi (makine mühendisi)
    Mamul Dizayn Müdürü (makine mühendisi)



    Mühendislik Müdürlüğü:
    Mühendislik Müdürü (makine mühendisi)
    Mühendislik Müdür Yardımcısı (makine mühendisi)
    Proses Şefi (makine mühendisi)
    Proses Mühendisi (makine mühendisi)
    Dövme-Takım Mühendisi (makine mühendisi)
    Torna Takım ve Uygulama Mühendisi (makine mühendisi)
    Takım Dizayn ve Uygulama Şefi (makine mühendisi)



    Planlama ve İmalat Müdürlüğü:
    Planlama ve İmalat Müdürü
    Planlama ve İmalat Müdür Yardımcısı
    Planlama Mühendisi
    Taşlama İmalat Mühendisi
    Taşlama ІІ İmalat ІІ İmalat Şefi



    Satınalma Müdürlüğü:
    Satınalma Mühendisi (makine mühendisi)




    Bilgi-İşlem Müdürlüğü:
    Bilgisayar Mühendisi
    Bilgisayar Mühendisi
    ERP Mühendisi (endüstri mühendisi)
    ERP Mühendisi (endüstri mühendisi)
    ERP Mühendisi (endüstri mühendisi)







    4.KURKLUŞUN ORGANİZASYON ŞEMASI
















































    5. RULMAN TİPLERİ

    Rulmanlar aşağıdaki özelliklerine göre sınıflandırılırlar;
    A.Yuvarlanma elemanlarının tipine göre
    ·[FONT=&quot] [/FONT]Bilyalı Rulmanlar
    ·[FONT=&quot] [/FONT]Makaralı Rulmanlar
    B.Maruz kaldıkları yüklere göre
    ·[FONT=&quot] [/FONT]Radyal
    ·[FONT=&quot] [/FONT]Eksenel
    [​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG][​IMG]









































    Bilyalı Rulmanlar(Radyal)

    Bilyalı rulmanlar tüm rulman tipleri içerisinde en yüksek devir sayısı sınırına eşittir.Radyal boşluğa bağlı olarak,normal çalışma şartlarında eksen konumuna bağlı olarak 8-16 dakika açı altında eğik takılabilirler
    O.R.S. standart seri imalat programında temassız kapaklı,tek sıra Bilyalı rulmanlar olduğu gibi temaslı contalı rulmanlarda bulunmaktadır.Her iki tarafında da kapağı bulunan rulmanlar bakım gerektirmez ve 20°-120° (253K-293K)arası çevre koşullarında çalışmaya uygundur.
    Çift sıra Bilyalı rulmanların radyal yük taşıma kapasitesi tek sıralı olanlara göre daha yüksektir ancak eksenel olarak daha az yük taşıyabilirler.Eğik konumlara da müsait değildir.

    Omuzlu Bilyalı Rulmanlar

    Yapı olarak tek sıralı bilyalı rulmanlardan farklı dış bilezikte tek omuz bulunmaktadır.Eksenel yükler kısıtlı olarak taşınabilir.Bilye kafesi ,iç bilezik ve dış bilezik değiştirilebilir yapıdadır ve ayrı ayrı takılırlar.Bu sayede her iki bilezik için sıkı yataklanma imkanı olur ve seri montajda büyük yarar sağlar.

    Eğik Bilyalı Rulmanlar

    Tek sıralı ve çift sıralı eğik Bilyalı rulmanlar olarak imal edilmektedir.

    Tek sıralı eğik Bilyalı rulmanlar: Sadece bir yönden gelen eksenel yükleri taşıyabilirler ve bunedenle ikinci bir rulmanın yanına monte edilmeleri gerekir.Tek sıralı eğik Bilyalı rulmanlar parçalarına ayrılmazlar.Yük açısı 40° dir.En uygun yük dağılımı kuvvet oranları 1 olduğu zaman sağlanır (Fa / Fr =1).Yüksek devirlerde çalışmaya uygundur ve karşıt rulmanlara olan mesafe kısa seçilmelidir.Çünkü milin ısıya bağlı uzunluk değişimleri rulmandaki çalışma boşluğunu etkiler.

    Tek sıra eğik bilyalı rulmanların iç bilezikleri iki parçalı ve yük açıları 35°olanlarına dört nokta temaslı rulmanlar denir.Yüksek taşıma gücüne sahiptir ve eksenel yükleri her iki yönde karşılayabilir.Ayrıca dört nokta temaslı rulmanlar yüksek devirlerde çalışmaya uygundur.En iyi çalışma şartı kuvvetleri oranının 1,27 olduğu (Fa / Fr =1,27) orandır.

    Çift sıra eğik bilyalı rulmanlar: çift sıralı eğik Bilyalı rulmanların standart cinsi parçalarına ayrılmaz ve yük açısı 32° dir.Bu rulmanların iki parçalı iç bileziği olan ayrılabilir tipleri de mevcuttur ve güç açısı 45° dir.Eksenel yükleri her iki yönde ve aynı derecede taşıyabilirler.

    Oynak Bilyalı Rulmanlar

    Oynak bilyalı rulmanlar çift sıralı,dış bilezikteki yuvarlanma yolu içbükey küre biçiminde olan ,parçalarına ayrılabilen rulmanlardır.Bu nedenle açıları ayarlanabilir.İç bileziği geniş oynak bilyalı rulmanlar çekme olarak imal edilmiş millerle takılmaya uygundur.İç bileziğin bir tarafında bulunan tespitleme boşluğuna takılan iç bileziğin mil üzerinde dönmesi önlenir.İç bileziği geniş olan oynak Bilyalı rulmanlardan iki tanesi bir yataklama için kullanılacaksa tespitlama pimlerinin ya içe yada dışa doğru gelecek şekilde takılması gerekir.



    Silindirik Makaralı Rulmanlar

    Silindirik makaralı rulmanlar parçalarına ayrılabilen radyal rulmanlardır.Makaralar ve yuvarlanma yolları arasındaki çizgisel temas uygun şekle getirilmiş ve gerilimler bu yolla giderilmiştir.Radyal yük taşıma gücü 2-4 dakika arasında bir eğriliğe müsaade edilmektedir.

    Oynak Makaralı Rulmanlar

    Oynak makaralı rulmanlar çift sıralı,dış bilezikteki yuvarlanma yolu içbükey küre biçiminde olan ve parçalarına ayrılmaz rulmanlardır.Bu nedenle rulmanların ayarlanabilir.Yataklanmalarda eksen hatalarından ve eksene göre 0.5°’ye kadar olan mil esnemelerinden etkilenmezler.
    Büyük rulmanlar mukavemet sınırları yakın yüklerde çalıştırıldıkları takdirde yağlama sorunları ortaya çıkabilir.Genellikle dış bilezikte yer alan yağlama kanalı veya yağlama deliği soruna çözüm getirmektedir.

    Konik Makaralı Rulmanlar

    Konik makaralı rulmanlar parçalarına ayrılabilirler.Makaralar ve yuvarlanma yolları arasındaki çizgisel temas en uygun şekle getirilmiştir.Kenar gerilimleri bu yolla giderilmiştir.Konik makaralı rulmanlar eksenel yükleri bir yönde taşıyabilirler.Karşı destek olarak ikinci bir konik makaralı rulman kullanılabilir.
    Isıya bağlı olarak milde meydana gelen uzunluk değişimleri rulmanın çalışması için gerekli olan rulman boşluğunu olumsuz etkiler.Bu nedenle karşıt rulmana olan mesafenin küçük tutulması gereklidir.Rulman boşluğu montaj esnasında karşıt rulmana göre ayarlanır.

    Bilyalı Rulmanlar (Eksenel)

    Eksenel Bilyalı rulmanlar parçalarına ayrılabilirler.Bu rulmanlar hem tek hem çift yönde görev yapabilen tiplerde imal edilmektedir.Tek yönlü eksenel rulmanlar mil bileziği,bilye takımı ve gövde bileziğinden meydana gelmektedir.Çift yönlü eksenel rulmanların parçaları ise iki adet gövde bileziği ve ,iki adet bilye takımı ve ara bileziğidir.Her iki rulman tipide büyük eksenel yükleri taşıyabilir.


    6.RULMAN TİPİNİN TESBİTİ

    Rulmanların seçiminde hacim ölçülerinin yanı sıra yatak yükünün cinsi ve miktarı,öngörülen çalışma ömrü ve yataklama emniyeti dikkate alınır.Rulmanlı yataklarda iki tür yük vardır;

    Statik yük: Rulman yük altında hareketsizduruyorsa yada sadece tam devir yapmadan sallanıyorsa veya devir sayısı 33 devir/dakika’nın altındaysa yuvarlanma elemanı ile yuvarlanma yolu arasındaki en çok zorlanan temas noktasındaki kalıcı deformasyon hesap için esas alınır.

    Dinamik yük: Rulman yük altında dönüyorsa, rulman parçalarının yuvarlanma yüzeylerindeki malzeme yorulması hesaplamada esas alınır.Malzemenin yorulması yüküm cinsine ve yuvarlanma hareketinin sayısına bağlı olan zamanla sınırlı olan bir olaydır.Bir rulmanın yuvarlanma yüzeyinin pul halinde soyulması o rulmanın ömrünün bittiğini gösterir.

    Rulman seçiminde etkin olan özellikler şunlardır.


    Yükleme: Rulman seçiminde yükün etkili olduğu yol yükün büyüklüğünden daha önemlidir.Önce yükün radyal mı eksenel mi yoksa her ikisi de mi olduğu tespit edilir.Büyük yüklerde makaralı rulman kullanmak daha ekonomiktir.Küçük ve orta büyüklükteki yüklerde Bilyalı rulmanlar kullanılır.Bilyalı rulmanlar radyal ve eksenel yükleri her iki yönde de taşıyabilirler.


    Rulman yeri: Bir konstrüksiyonda genellikle rulman için öngörülen yer kısıtlıdır.Belli birmil
    çapı için bütün rulman tiplerinde normlara göre dış çap ve genişlik kademelendirmesi vardır.Bu nedenle pek çok uygulama imkanı söz konusudur.


    Eğik konum: Birbirini karşılamayan rulman yuva eksenleri ve millerin yük altında esnemeleri nedeniyle ortaya çıkan eğik konumları,oynak bilyalı ve oynak makaralı rulmanlar çok iyi şekilde,büyük rulman boşluğu bulunan bilyalı rulmanlarda kısıtlı olarak dengeler.


    Hassasiyet: Çok hassas yataklanan ve yüksek devirlerde çalışan miller ağır şartlar yaratmaktadır.Bu nedenle rulmanların çalışma ölçüleri daha dar toleranslarda imal edilmek zorundadır.Rulman parçalarının hassasiyeti mil ve gövdedeki rulman yerlerinin mümkün olan işleme hassasiyetine bağlıdır.Çok hassas rulmanlar için belli tip ve imalat dizisi kısıtlaması yoktur.


    Çalışma sesi: Normal üretilmiş rulmanlar sessiz çalışır.Bazı özel durumlar için çok sessiz çalışan rulmanlarda mevcuttur.Bunların sınıflandırılmasında herhangi norm kullanılmamakla beraber tüm rulman imalatçıları aynı standartlara bağlı kalmaktadır.

    Esnemezlik: İşletme yükü altında rulman parçalarında meydana gelen esnemeler,diğer normal imalat toleransları yanında dikkate alınması gereken boyutta değildir.Bu konularda esnemelere imkan tanıyacak şekilde yataklanması büyük önem taşıyan takım tezgahlarına alt iş milleri istisna oluşturmaktadır.Çizgi teması olan silindirik makaralı ve konik makaralı rulmanlar nota teması olan bilyalı rulmanlardan daha sıkıdır.İkisi bir arada kullanılan tek sıra eğik bilyalı rulmanların esnemezlikleri eksenel ön gerilimle yükseltilebilir.

    Devir sayısı: Devir sayısı rulmanın iç yapısına bağlıdır.Makaralı rulmanlar yüksek devirlerde kullanılmaya uygundur.Aynı anda radyal ve eksenel yükler söz konusu olduğunda eğik bilyalı rulmanlar; ve sırayla konik makaralı ,oynak makaralı ve eksenel bilyalı rulmanlar kullanılır.Eksenel yüklerde ve yüksek devirlerde radyal bilyalı rulmanlar eksenel bilyalı rulmanlardan daha iyidir.





    7.RULMAN MALZEMESİ


    İç bilezik,dış bilezik ve bilya malzemesi SAE 52100 olarak bilinen 100Cr6 malzemesidir.

    100Cr6
    % C ………..0,98-1,10
    % Mn……….0,25-0,45
    % Si………...0,15-0,30
    % Ni……….. -
    % Cr ……….1,30-1,60

    100Cr6 malzemesinin ısıl işlem görmeden önceki sertliği 1000 HRB dir.

    Kafes sacı ise DIN 1624 normlu St4 soğuk haddelenmiş şerit çeliktir.

    St4
    % C (max)……. 0,10
    % Mn…………. 0,40
    % S…………… 0,35
    % P…………… 0,03

    Kapak sacı kaplanmış sacdır.Malzemeler Japonya’dan SANYO şirketinden alınmaktadır.






























    8.RULMANIN SERİ İMALATI

    Rulmanın seri imalatında kullanılan malzemeye göre iki şekilde gerçekleşir.





    İÇİ DOLU MALZEME (Bar material)



    [​IMG]













    [​IMG]


















     
  2. UquR

    UquR Üye

    BORU MALZEME(Tube material )




    [​IMG]
















    [​IMG]



    [​IMG]





    8.1.İÇİ DOLU MALZEME İLE RULMAN ÜRETİMİ

    8.1.1..SAKAMURA TEZGAHINDA DÖVÜLEREK

    DÖVME ATÖLYESİ

    Sakamura HBP 120 (Japonya) dövme tezgahı dünyada sayılı olmakla birlikte Türkiye’de iki tane O.R.S. de bulunmaktadır.Sıcak dövme operasyonunda malzeme önce 1000 -1200°C ye indüksiyonla ısıtılır.Bu ısıtma işlemini Sakamura tezgahının hemen yanına monte edilmiş Newelco SFR-39 (İngiltere) indüksiyonla ısıtma tezgahı yapar.
    Çubuk halindeki rulman çeliği Newelco indüksiyonla ısıtma tezgahına ardı ardına girer ve 1000 -1200°C ye ısıtılır.Daha sonra yandaki Sakamura tezgahına girer ve bilezik çapına bağlı olarak 100-300 tona arasında kuvvet uygulanarak saniyede 1-2 parça kesilir.Sakamura dövme tezgahının avantajı hurda miktarını minimuma indirmesi ve daha hızlı çalışmasıdır.Kesma tezgahı dakikada 15-20 adet parça keserken Sakamura’dan dakikada 110-115 adet parça alınabilir.Ayrıca Sakamura’dan çıkan malzeme daha sonra ovalama işlemine gittiğinden, urada çapı küçük çubuklardan kesilen malzeme ovalamada deforme edilerek çapı büyütüldüğü için orta çaplı rulmanlarda en az malzemeyle yapılmış olur.
    Fabrikada bulunan iki Sakamura tezgahından biri donut malzeme diğeri DB+İB (dış bilezik+iç bilezik) yapmak için ayarlanmıştır.



    [​IMG]

    [FONT=&quot]DONUT MALZEME[/FONT]



    [​IMG]



    KÜRESELLEŞTİRME ATÖLYESİ
    Dövme tezgahından çıkan DB+İB veya donut malzeme Chugai Ro (Japon) küreselleştirme fırınına girer.Fırına girmeden önce malzeme tezgahın özel,ısıya dayanıklı sepetlerine yüklenir.Bu fırında sıcaklıkları farklı 8 böle vardır ve sepet her bir bölgeden 70 dakikada geçer.










    Chugai Ro küreselleştirme fırınının 6206 nolu parça için proses sayfası.


    Tip: 6204 DB+İB

    KÜRESELLEŞTİRME FIRINI BÖLGE SICAKLIKLARI

    BÖLGELER SICAKLIK(±10°c)
    1.Bölge………………………..750
    2. Bölge………………………..790
    3. Bölge………………………..790
    4. Bölge………………………..790
    5. Bölge………………………..725
    6. Bölge………………………..720
    7. Bölge………………………..710
    8. Bölge………………………..700

    Sepet geçiş süresi: 70 dk
    Kapasite 930(kg/şarj):

    GEREKLİ AZOT MİKTARI
    1.Bölge……… 5m³/saat
    2.Bölge……… 5m³/saat

    İstenilen sertlik: 87-92 HRB


    Küreselleştirme fırınının amacı malzemenin yapısını homojen hale getirmek ve sertliğini düşürerek talaşlı işleme uygun hale getirmektir.Küreselleştirme fırınından çıkan her sepetten birer numune alınarak metalografi laboratuarında sertliği kontrol edilir.
    [​IMG]

    Küreselleştirme fırınından çıkan malzeme kumlama işlemine girer.Kumlama işleminin amacı malzemenin kenarlarında bulunan çapaklanmaları yok etmektir.Bu sayede tornalama sırasında oluşacak hatalar önlenmiş olur.Ayrıca kumlama işleminde malzeme üzerindeki pisliklerden de arındırıldığından ovalama işleminde soğutucu olarak kullanılan yağın kirlenmesi de önlenmiş olur.

    7.1.2.DELİK DELİNEREK

    İçi dolu 100Cr6 rulman yapı malzemesi NC tezgahlarında verilen ölçülerde kesilerek delinir.Daha sonra torna atölyelerine gönderilir.SHINBAN markalı bir NC torna tezgahı dakikada 15-20 bilezik kesip delebilir.

    8.2.BORU MALZEME İLE RULMAN ÜRETİMİ

    Boru malzemeden genellikle büyük çaplı rulmanlar yapılmaktadır.Boru malzeme NC torna tezgahlarında verilen ölçülerde kesilerek tornaya gönderilir.


    OVALAMA

    Belli çaplara kadar dövülmüş ve ısıl işlem görmüş bilezikler soğuk ovalama operasyonundan geçirilip şekillendirilir ve kalibre edilerek büyütülür.Bu operasyon esnasında malzeme yapısı kontrollü olarak deforme edilerek,bilezik boyunca homojen bir genleşme sağlanır ve malzeme yapısı belli bir oranda iyileştirilir.Eğer malzeme ovalamadan önce kumlamaya girmemişse yıkanır.Bunun nedeni ovalama işleminde kullanılan soğutucu yağın kirlenmesini önlemektir.

    TAŞLAMA

    Ovalamadan çıkan malzeme taşlama tezgahlarına gider.burada yanak taşlama ve dış çap taşlama işlemlerine tabi tutulur.Bu taşlamalar malzemenin daha sonra gideceği torna atölyesindeki tornalama işlemlerinin sorunsuz gerçekleşmesi içindir.


    TORNALAMA

    Seri imalatın sonraki aşamasında malzeme çap genişliklerine göre farklı tezgahlarda tornalanır.Büyük çaplı malzemeler CNC torna tezgahlarında,orta ve küçük çaplı malzemeler ardışık operasyonlara göre düzenlenmiş hat halinde çalışan SHIBAN marka tek milli tona tezgahlarında tornalanarak şekillendirilir.Bu tek milli torna tezgahlarında hava soğutmalı sistem (pnömatik) kullanılmaktadır.Büyük çaplı rulmanlar MORI SEIKI,FUJİ,OKUMA,PITTLER PETRA markalı tezgahlarda tam otomatik olarak tornalanır.Bu tezgahlarda soğutma sıvısı olarak bor yağ kullanılmaktadır.






    DB+İB ve donut malzemelerin tornalama sırasında izledikleri sıra aşağıdaki gibidir.
    Omuz(delik)
    ve yanak ayarlama



    DONUT MALZEME









    Köşe formu tornalama


    trepanlama


    trepanlama


    İç ve dış bileziklere
    ayırma



    çevrilip









    [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]





    DB
    Hatalı olanların ayrılması

    DB
    Kapak yuvası açma

    DB
    Kapak yuvası açma

    DB
    Yuvarlanma yolu açma


    çevrilip
    [​IMG][​IMG][​IMG]












    İB
    Kapak yuvası açma


    İB
    Kapak yuvası açma


    İB
    Yuvarlanma yolu açma


    İB
    Hatalı olanların ayrılması



    [​IMG][​IMG][​IMG]
    çevrilip







    • Donut malzemenin omuz (delik) ve yanağı tornalanarak ayarlanır.Bu iki işlem bir tek milli torna tezgahına iki kesici uç takılarak yapılır.
    • Donutun köşe formu (radyus) tornalanır.
    • Donutun önce bir tarafına sonra çevrilip diğer tarafına trepanlama işlemi uygulanır.Bu iki farklı işlem iki farklı tezgahta olur ve malzeme bir tezgahtan diğerine geçerken çevrilir.Trepanlama işleminden sonra artık iç ve dış bileziği ince bir metal parçası tutmaktadır.


    [​IMG]





    • Trepanlanan donutun iç ve dış bileziğini bir arada tutan ince metal parçasına basınç uygulanarak bilezikler birbirinden ayrılır.


    Tornalamanın diğer aşamalarında artık iç bilezik ve dış bilezik farklı işlemlere tabi tutulur.


    Dış Bilezik


    • Bilyenin içinde hareket edeceği yuvarlanma yolu dış bileziğin iç kısmına açılır.
    • Dış bileziğin yine iç kısmına kapak yuvası açılır.Daha sonra bilezik çevrilerek diğer tarafına da açılır.Bu iki işlemde farklı iki tezgahta olur.
    • Son olarak dış bileziğin ölçüleri lazerli algılayıcılar vasıtasıyla ölçülür.Tolerans aralığı içinde olanlar düzgün bir biçimde sıralanarak sepete itilir.Ölçütleri uygun olmayanlar ise farklı bir sepete düşerler.

    İç Bilezik


    • Bilyenin içinde hareket edeceği yuvarlanma yolu iç bileziğin dış kısmına açılır.
    • İki farklı tezgahta kapak yuvası açılır.
    • Lazerli algılayıcılar vasıtasıyla ölçüler kontrol edilir.Uygun ölçülerde olmayanlar ayrılır.


    DB+İB (Sakamura’dan ayrılarak çıkan)













    DB
    Omuz (delik)
    tornalama


    DB
    Yuvarlanma yolu tornalama


    DB
    Kapak yuvası ve radyus açma


    DB
    Kapak yuvası ve radyus açma


    DB
    Kontrol




    [​IMG][​IMG][​IMG][​IMG]







    [​IMG]











    Dış Bilezik


    • Dış bileziğin deliği istenilen ölçüye göre tornalanır.
    • Bilyenin içinde hareket edeceği yuvarlanma yolu dış bileziğin iç kısmına açılır.
    • Kapak yuvası ve köşe formu (radyus) bileziğin önce bir tarafına sonra bilezik çevrilip diğer tarafına açılar.
    • Bilezik ölçülerinin tolerans aralığının içinde olup olmadığı kontrol edilir.


    İç Bilezik


    • Omuz ve yanak tek tezgaha bağlanmış iki kesici uç ile tornalanır.Daha sonra bilezik çevrilerek diğer yanak ve dış çap tornalanır.
    • Köşe formu ve kapak yuvası bileziğin iki tarafınada açılır.
    • Bilyenin içinde hareket edeceği yuvarlanma yolu iç bileziğin dış kısmına açılır.
    • Lazerli algılayıcılar ile ölçüler kontrol edilir.


    Tornalamadan çıkan tüm malzeme dış bilezik ve iç bilezik halinde ayrılmış,yuvarlanma yolları ve kapak yuvaları açılmış, köşe formu verilmiş vaziyette ısıl işleme gönderilir.

    ISIL İŞLEM

    Rulmanlar sürtünmeli ve aşındırıcı ortamlarda çalışacağı için yüzey sertleştirme işlemine tabi tutulurlar.Isıl işlem bölümünde 3 adet sertleştirme fırını mevcuttur.Bu fırınlar AICHELIN,SAFED,CHUGAI RO markalıdır.Safed ve Chugai ro yağda Aichelin tuzlu suda soğutma yapmaktadır.


    Aichelin fırını bilgisayar destekli çalışmaktadır.Fırının özel sepetlerine yerleştirilen rulman bilezikleri fırının içine girer ve fırının içinde bu bileziklere belli basınçlarda azot gazı verilir.Bu sayede rulman bilezikleri yüksek sıcaklıklarda oksitlenmez.Bilezikler yaklaşık yarım saatte fırından geçirildikten sonra 200-220 °C deki tuz banyosuna robot kol vasıtasıyla batırılarak yaklaşık 2 dakika banyoda bekletilir.Banyodan çıkan bilezikler 2 dakika da süzülmeye bırakılır.Daha sonra hava soğutma bölgesine gelen bilezikler 1. ve 2. bölgelerde kurutulur ve soğutulur.Kuruyan bilezikler soğutulurken soğuk su tanklarına yavaş bir şekilde daldırılır.Bunun amacı bileziklerdeki ani ısı değişiminden oluşabilecek çatlaklıkları önlemektir.Su tankından çıkarıldıktan sonra bilezikler yine süzülmesi için bekletilir.ve Temper fırınına verilir.Bu fırında sıcaklık 177-193°C arasındadır.Bilezikle 90 dakikada du bölümden geçirildikten sonra taşlama işlemine gitmek üzere kasalara doldurulur.

    AICHELIN fırınına ait sıcaklık değerleri

    Bölgeler min(°C) max(°C) aktif (°C)

    1.böl (sertleştirme fırını) 820 870 850
    2.böl (sertleştirme fırını) 835 870 850
    Tuz banyosu 210 229 215
    Yıkama makinesi 16 36 21
    1. böl (temper fırını) 177 193 185
    2. böl (temper fırını) 178 193 185


    AICHELIN fırınına ait bileziklerin geçiş süreleri :

    Fırın yükleme hazırlama süresi………………7 dk.
    Fırın geçiş süresi……………………………37 dk.
    Tuz banyosu süresi…………………………...1 dk. 40 sn.
    1.Hava Soğutma Süresi………………………4 dk.
    2.Hava Soğutma Süresi………………………4 dk.
    Soğuk yıkama süresi………………………….2 dk.
    Temper geçiş süresi…………………………90 dk.
    Tuz banyosu süzülme süresi ………………...2 dk.
    Su süzülme süresi……………………………20 sn.
    Tuz banyosu üfleme süresi……………………2 dk.

    Ruloların Hızı………..1.880 mm/s
    Temper Hızı………….1.380 mm/s


    AICHELIN FIRINI TEKNİK DEĞERLERİ ( Sertleştime Fırını )

    Ebatlar , Ağırlık
    Kullanım Ebatları · Fırın hacim boyu……………5000 mm.
    · Fırın hacim genişliği…………700 mm.
    ·Fırın hacim yüksekliği………...150 mm.
    · Yükleme kapasitesi ………..max 108 kg/m2
    · Şarj boyu …………………...max 900 mm.
    · Şarj genişliği………………..max 700 mm.
    · Şarj yüksekliği………………max 150 mm.
    · Yükleme katsayısı…………...max 4 mm.

    Dış Ebatları · Boy …………………………….12,125 mm. (12,125 metre )
    · Genişlik………………………….2,750 mm.
    · Yükseklik………………………..3,240 mm.
    · Yüklemenin yerden yüksekliği……980 mm.

    Boş toplam ağırlık…………15.000 kg.

    Besleme Değerleri
    Elektrik Beslemesi · Gerilim ………………….380 V. 50 Hz.
    · Kumanda voltajı…………220 V. 50 Hz.
    · Toplam güç……………………204 kVA.
    · Motorların gücü………………...17 kVA.

    Koruyucu Gaz İşletme Değerleri
    Azotla yıkama · Fırın hacmi……………………………………..6,75 m3
    · Fırın her yıkaması için gerekli azot hacmi……. min 54 m3 )
    · Azot minimal debisi ………………………...…….35 m3/h
    · Minimal yıkama süresi…………………………...100 dk.
    · Kullanım gazı…………………………………………N2
    · Azot N2………………………………………….40 m3/h


    Sertleştirme Banyosunun Teknik Değerleri
    Kullanma Ebatları · Banyo boyu………………….900 mm.
    · Banyo eni……………………700 mm.
    · Banyo derinliği……………890 mm.
    · Boy……………………....4,400 mm.
    · En………………………...1,650 mm.
    · Yükseklik…………………2000 mm.
    · Boş ağırlık………………..6000 kg.


    Karıştırma Pompalar
    · Karıştırıcıların sayısı………….1 (Pompasız olarak)
    · Çalışma Basamakları………….1
    · Alet başına güç………………..5,5 kW.
    · Alet başına debi……………….250 m3/h
    · Hava ihtiyacı…………………...40 m3/h
    · Basınç………………………….50 mbar.
    · Banyo boşaltıcı pompasını …...2,2 kW.

    TEMPER FIRINI TEKNİK DEĞERLERİ

    Ebatlar , Ağırlık
    Kullanım ebatları · Konveyör bandın taşıma kapasitesi ………120 kg/m3
    · Bandın eni………………………………..1000 mm.
    · Dökme yüksekliği (Girişte) ………………150 mm.

    Dış ebatlar · Isıtılan fırın boyu……………..7000 mm.
    · Boy ………………………...11200 mm.
    · Yükseklik……………………..2550 mm.
    · Yükleme yüksekliği…………12000 kg.

    Besleme Değerleri
    Elektrik · Gerilim…………………380 V. 50Hz.
    · Kumanda voltajı………..220 V. 50Hz.
    · Toplam güç ………………..111 kVA.
    · Motorların gücü……………….9 kVA.

    Çalışma ve İşleme Değerleri
    Çalışma değerleri
    · Çalışma sıcaklığı ………………180~450 oC
    · Max. Sıcaklığı……………………….500 oC
    · 450 oC ‘ye brüt ısıtma gücü ……….400 kg/h
    · 610 kg 450 oC ‘ye ısıtılması için ısıtma enerjisi 76 kW
    · Ayarlanabilen geçiş süresi 40~240 min.

    Isıtma · Isıtma enerjisi…………… Elektrik
    · Isıtma gücü ……………..102 kW.
    · Isıtıcıların sayısı……………….15
    · Isıtıcı gruplarının sayısı…………2
    · Kumanda ……………Açık-Kapalı

    Konveyör bandı · Bandın cinsi ……………Eklemli tel örgü
    · Tahriki………………….Elektro motor
    · Motor sayısı………………………1
    · Motor gücü ………………0,37 kW


    TAŞLAMA
    İç bileziğin taşlanma sırası

    [​IMG]







    Dış bileziğin taşlama sırası











    Yanak taşlama


    Dış çap taşlama (puntasız)


    Yuvarlanma yolu taşlama


    Yuvarlanma yolu honlama



    [​IMG][​IMG][​IMG]





    Rulman bileziklerinin ölçü ve çalışma hassasiyeti bu taşlama işlemleri ile sağlanır.Taşlama operasyonlarının toleransları mm (mikrometre) seviyesindedir.Yanak taşlamada genişlik, simetri, pürüzlülük, paralellik, düzlemsellik, en ve yanaktaki problemler kontrol edilir.
    Yanak taşlama işlemleri DISKUS , KOYO, LUMSDEN markalı yanak taşlama tezgahları ile yapılır.


    Yanak taşlama

    Diskus yanak taşlama tezgahı:

    İki tipte Diskus yanak taşlama tezgahı bulunmaktadır.İlki Ø12- Ø120 mm çapında ve 50 mm enine kadar bilezikleri taşlayan Ø600 mm lik taş bağlanan tezgah.Diğeri Ø10- Ø350mm çapında ve 70 mm enine kadar bilezikleri taşlayan Ø750 mm lik taş bağlanan tezgahdır.Yere dik bir yörüngede dönen iki taş arasında bilezik pleyt yardımıyla ilerler.Bu ilerleme sırasında bileziğin yanaklarından talaş kaldırılması ile taşlama işlemi yapılır.taşlardan biri 900 devir/dk sabit devirde diğeri ayarlanabilir devirlerde dönmektedir.Bu özellik simetri farkı bulunan yanakların taşlanmasında yuvarlanma yolu simetrisinin bozulmasını önler.

    Lumsden yanak taşlama tezgahı:

    Yere paralel konumlanmış taş ile paralel manyetik tabla üzerine yerleştirilen parçanın tek yüzeyinden talaş kaldırmak suretiyle taşlama işlemi yapılır.


    Koyo KVD 580-C yanak taşlama tezgahı:

    Taşlar yere paralel bir yörüngede dönerler ve iki taş aynı eksen üzerinde konumlandırılmıştır.İki taş arasında dönen tambur üzerinde bulunan protezler sayesinde, parça bu protezlere girer ve taşlar arasında sevk ettirilir.Bu sayede bileziklerin her iki yanağı da taşlanmış olur.Taş devirleri ayarlanabilir olduğundan farklı simetrideki bileziklerin taşlanmasından uygun sonuç alınmaktadır.Bu tezgahta özellikle küçük iç bilezikler taşlanmaktadır.

    Dış çap taşlama (puntasız)

    Puntasız taşlama birbirine paralel yerleştirilmiş iki taş arasında taşlara paralel bir pleytten bilezikler geçirilerek yapılır.İki taştan biri taşlama işlemini yaparken diğeri bileziğin pleyt üzerinde sevkini sağlar.

    [​IMG]


    Taşlama taşı kendi çevre hızına yakın bir çevre hızıyla iş parçasına temas ederek döndürmek istese de sevk taşı bileziğin çevre hızını azaltarak taşlama taşının bilezikten yalaş kaldırmasını sağlar.
    Fabrikada Lidköping ve Cincinati marka puntasız taşlama tezgahları bulunur.

    Lidköping puntasız taşlama tezgahı:

    6 adet Ø610 x Ø304,8 x 101,6 ölçülerinde taş bağlanan V tipi pleyt üzerindeki parça,sevk taşı dönüşü sayesinde iletilerek taşlama işlemi yapılır.Parça V pleytin taşlama taşı yönündeki tarafına basarak ilerler.Taşlama işleminin 3 nokta prensibinden dolayı V pleytin sevk taşı tarafına parça temas etmez.
    Taşlanacak parçanın dış çapına uygun sevk pleyti seçilir.Bileziğin dış çapına göre bilenen merkez yüksekliği johnson mastarı ile sıfırlanır.Ölçüm parçanın tepe yüksekliğinden yapılır.Giriş yönünde işlenmemiş bilezikten ve çıkış yönünde işlenmiş bilezikten ölçüm alınır.tezgah ayarı bu işlem sırası sayesinde kolayca yapılır.
    Bu tezgah çok fazla talaş kaldırabilme özelliğine sahiptir.bilezikler tak geçişte +50µm finishe hazır olarak taşlanabilmektedir. Ø10- Ø250 mm parça taşlama kapasitesine sahip bir tezgahtır.Puntasız taşlama atölyesinde genelde finish öncesi tek geçiş kaba taşlama işleminde kullanılır.

    Cincinati puntasız taşlama tezgahı:

    Taşlama atölyesinde 3 adet Cincinati(200-201-202) mevcuttur.
    200-201 Ø13- Ø150 kapasitede
    202 Ø60- Ø250 kapasitededir.
    200-201 nolu tezgahlar taşlama taşı ve sevk taşı ekseni yere paralel halde konumlandırılmıştır.Bu tip tezgahta (200-201) merkez yüksekliği parçanın tepe noktasının pleyt tabanına olan mesafeden 166 sabit sayısı ve parça yarıçapı çıkarılarak ayarlanır.

    H= h-(166+d/2) H = merkez yüksekliği (mm)
    h=iş parçasının tepe noktasıyla pleyt tabanı arasındaki mesafe
    166=200,201 tezgahında sabit sayı

    202 nolu tezgahta taşlama taşı ve sevk taşı eksenleri yatayda yere paralel,dikeyde açılı konumlandırılmıştır.Merkez yüksekliği ayarı iş parçasının sevk taşına temas ettiği nokta ile pleyt alt tabanına olan mesafeden 251 sabit sayısı çıkarılarak hesaplanır.


    H= h-251 H= merkez yüksekliği (mm)
    h=iş parçasının tepe noktasıyla pleyt tabanı arasındaki mesafe 251=202 tezgahında sabit sayı
     
  3. UquR

    UquR Üye

    PRES ATÖLYESİ
    Pres atölyesinde rulman kafesi ve rulman kapağı imal edilir.2 adet 30 ton,2 adet 80 ton, 1adet 10 tonluk pres tezgahı vardır.Kafes ve kapak yapımında kullanılan St4 derin çekme sac malzemesi hazır şerit şeklinde kesilmiş,rulo biçimindedir.Preslerin istasyonu 4 veya 5 istasyonlu olup,sac besleme ve transfer düzenleri tamamen otomatiktir.
    Sac kapak yapımında önce şerit sacdan dış çap kesilir.bundan sonra sac 4 istasyondan daha geçer.Birincisinde iç çapı kesilir,ikincisinde ön form verilir,üçüncüsünde son form verilir ve sonuncusunda perçin delikleri delinir.Kafes malzemesi olan sac bu istasyonlara sırayla girer ve periyodik olarak inip kalkan yükün her basınç uygulayışında her istasyonda bir sac olur ve yük havadayken tezgah,tutucu kollar vasıtasıyla her sacı bir istasyon kaydırır.Son istasyondaki sacı da sepete düşürür.İç çap kesilirken çıkan hurda sac boyutuna göre daha ufak boyuttaki kafes ve kapakların yapımında kullanılabilir.

    MONTAJ


    Rulmanların montajı otomatik hatlarda el değmeden %100 kontrollü olarak yapılır.Otomatik montaj hatlarının uyguladığı işlemler şu sırayladır.
    1-)İç-dış bilezik yıkama
    2-)Eşleştirme,bilya doldurma
    3-)Kafes basma
    4-)Radyal boşluk kontrol
    5-)Bilya perçin kontrol
    6-)Manyetik alma
    7-)Markalama
    :cool:Yıkama
    9-)Tur kontrol
    10-)Kurutma
    11-)Gres basma,kapak çakma
    12-)Gürültü testi
    13-)Konzervasyon ve gaz kontrol
    14-)Paketleme

    Hatların son istasyonunda uygulanan konzervasyon ile rulmanın son kullanıcıya, bekleme sürecinde çevre şartlarından etkilenmeden ulaşması sağlanır.



    PAKETLEME

    Üretimin son aşaması paketleme işlemidir.Paketleme işlemi birbirinden farklı boyut ve kullanım alanları için üretilmiş rulmanların, tüketiciye en uygun şekilde ulaşmasını sağlayacak biçimde ,müşteri spesifikasyonlarına ve ürün özelliklerine uygun yapılır.












    9.KURULUŞUN YERLEŞİM PLANI
    [​IMG]


    [​IMG]

    EKLER

    EK 1:GÜNLÜK RAPOR

    23 .06. 2003
    DÖVME ATÖLYESİ
    Dövme atölyesinde hammadde olan içi dolu 100 Cr 6 çubuklar ısıtılır ve kesilir.Bu işlemi Newelco SFR-39 İndüksiyonla Isıtma Tezgahı (İngiltere) ve Sakamura HBP 120 Dövme Tezgahı (Japonya) birlikte yaparlar.Sakamura tezgahı dünyada sayılı olmakla birlikte Türkiye’de yalnızca ORS’de iki adet bulunmaktadır.
    Çubuk şeklindeki hammadde Newelco tezgahına elektronik bir vinç vasıtasıyla yüklenir.Tezgah bu çubukları sırayla ısıtma kanalına ucuca gelecek şekilde alır.Burada çubuklar 1000-1250 °C arasında indüksiyonla ısıtılır ve Newelco tezgahının hemen yanına monte edilmiş olan Sakamura dövme tezgahına girer. Sakamura dövme tezgahında çubuk önce kesilir daha sonra kesilen parçalara 100-320 ton arasında basınç uygulanarak saniyede 1-2 parça şekillendirilir.Fabrikadaki iki Sakamura tezgahından biri parçayı iç ve dış bilezik olarak diğeri tek parça halinde olan donut malzeme olarak işler.

    24-25 .06.2003


    SAKAMURA HBP 120 DÖVME TEZGAHI
    Tezgahın yapısı ,aksesuarları,dizayn ve teknik özellikleri.

    1-) Gövde: Sakamura’nın kutu tipi gövdesi yüksek kaliteli çelik dökümden yapılmış olup yüke maruz kalan yüzeyler ısıl işlem görmüştür ve gerektiğinde değiştirilebilir.

    2-)Ana Koç(Ana Piston)(2,3,4 nolu istasyonlar):Ana koçun takılmış olduğu ana kızak,ana motor tarafından tahrik edilen volandan hareket alan krank vasıtasıyla ileri-geri hareket eder,zımba yatay ve düşey olarak ayarlanabilir.ana kızağın ön kısmı paslanmaz çelik kaplama örtülmüştür ve kayan kısmı su buharı ve tortudan korunmuştur.

    3-)1 Nolu Ram: Dikdörtgen şeklindeki bu kızak krank milinden hareket alır.Ana kızaktan 110° lik bir gecikme ile hareket eder.ana kızakta olduğu gibi su, buhar ve tortudan sızdırmaz bir kapakla korunmuştur.
    Ön tarafa takılan zımba taşıyıcı değiştirilebilir tiptedir, yatay ve düşey ayara gerek yoktur. Opsiyon olarak 1 nolu zımba için uzaktan kumanda sistemi mevcut olup 1 nolu istasyonun açık şişirme çapı tezgahın işletimi sırasında hassas olarak ayarlanabilir.

    4-) Tezgah Tahrik İletim Sistemi: Krank şaft, ana motordan tahrik alan volan vasıtasıyla döndürülür.Volanla ana motor arasındaki V-kayış sistemi ve kavrama sistemi bulunur.

    5-)Kavrama ve Fren: Kavrama ünitesi hava ile çalışır, kavramaya hava geldiğinde ,hidrolik disk freni manyetik bir valf vasıtasıyla serbest hale getirir.Hemen arkasından kavrama tutar.Fren ‘on’ durumunda iken tezgah 180° lik bir krank açısı içerisinde durur.

    6-) Besleme Ünitesi: Çubuk malzeme tezgaha iki çift besleme makarası vasıtasıyla sürekli makaraların açılıp kapanması ile olur.besleme makaraları üzerindeki hava basıncı çubuk çapına bağlı olarak regülatör tarafından ayarlanabilir.Beslenen çubuk miktarı,tezgahın çalışması sırasında elektrik panosundan motor tahrik sistemi tarafından ayarlanabilir.

    7-)Çubuk Geri Çekme Sistemi: Normalde tezgahın içersinde kalan çubuk elle çekilir.bu besleme makaralarının ters dönmesiyle otomatik olarak yapılabilir.

    :cool: Çubuk Tutucu İle Çubuk Malzemenin Sıkılması: Çubuk malzemenin sıkılması bir kam vasıtasıyla olur.Sıkma kolu gerektiğinde değiştirilebilir.

    9-) Kesme: Kesme tezgahı direkt olarak şafttan tahrik alır ve kesme mili ikili bir kam veya makara sistemiyle harekete geçirilir.Kesme mili mili ucu krom kaplanmış olup,su,buhar,tortuya karşı sızdırmazlık sağlamıştır.Hareketli bıçağın kesme mili tepesindeki sıkma kısmı değiştirilebilir.

    10-)Çubuk Durdurucu: Kesme boyunu düzenlemek için çubuk durdurucunun kursu, kumanda panosundan ayarlanabilir.Böyle bir ayar 0,1 mm aralıklarla yapılabilir ve dijital olarak panoda gösterilebilir.

    11-) Kesilen Çubuğun Destekleme Mekanizması: Kesilen çubuk yay basıncı ile ikili tutucu kol vasıtasıyla çok iyi şekilde tutulur.tutucu kollar gerektiğinde değiştirilebilir.Kesilen çubuk dövme sırasında ve çubuk ucu atma işlemi sırasında (diğer istasyonlara iletilmeden) alınabilir.

    12-) Yukarı İtme Mekanizması: Yukarı itme mekanizması itici plakası pastayı 1 nolu transfer çenesine itmeye yarar.Kontrol panosundaki düğmeye basınca hareket eden eksantrik kolla çalışır.Bu alet aynı zamanda kontrol için sadece bir pasta dövüldüğünde veya çubuk ucu düşürme sırasında uygun olmayan hacimde bir parça üretildiğinde bunları 1 nolu istasyona düşürmek için kullanılır.

    13-)Artık Çubuk Detektörü: Sabit bıçak üzerindeki havalı bir mekanizmayla çalışan sensör,tezgahta çubuk kalıp kalmadığını gösteri.Tezgah içerisinde çubuk malzeme kaldığında bu malzeme tezgah içinden çekilip alınmadıkça tezgah çalıştırılmaz.

    14-) Transfer Mekanizması: Transfer mekanizması Sakamura Presi’nin en önemli parçasıdır.Sakamura transfer kaseti tezgah dışında ayar imkanı veren entegre bir ünitedir.kolay kontrol ve ayar için transfer mekanizması gövdesinin alçaltılması ve yükseltilmesi kumanda panosundaki düğmeyle motorlu olarak yapılır.

    15-)Transfer Mekanizması Tahrik Sistemi: Transfer mekanizması tahrik sistemi krank mili üzerinde sabitlenmiş olan ve ısıl işlem görmüş ,taşlanmış alaşım çeliğinden yapılmış pinyon dişli ile kremayer dişli vasıtasıyla hareket ettirilen transfer kamı tarafından çalıştırılır.

    16-)İtme Mekanizması (Matris Tarat): İtme mekanizması 2 nolu istasyonla son istasyon arasına yerleştirilmiş olup eksantrik hareketten tahrik alır.İtme mekanizması emniyet cıvataları ile korunmuştur.

    17-)Üstüste Dövme Detektörü (2 nolu istasyon üzerinde): Bu kontrol ikinci zımbanın en öndeki ölü noktadan 5 mm geri çekildiği pozisyonda yapılır.böylece tezgah matris içinde (aşağıya düşmemiş) bir parça tesbit ederse ikinci parçayı buraya taşımadan geri pozisyonda durur.Sensör görevinin görevinin dışında takılmış olup takımları değiştirirken müdahale gerektirmez.Bu sensör ayar istemez.

    1:cool:Zımba Tarafı İtme Mekanizması: ana koç üzerindeki 3 ve 4 nolu istasyonlara yerleştirilmiş olup kam vasıtasıyla tahrik edilir.Bu mekanizma aşırı yükte kesilen emniyet cıvataları ile korunmuştur.
    Parça dövüldükten sonra ovalanacaksa bu mekanizma kullanılmaz.bunun yerine 3 ve 4 nolu istasyonlara yerleştirilen basit sıyırıcı bir mekanizma kullanılır.

    19-)İç ve Dış Bilezik Ayırma Sistemi (D.R.T mekanizması): D.R..t mekanizması dövülen taslağı üç parçaya ayırmaya (iç bilezik,dış bilezik,hurda bilezik) yarar.Bu mekanizma 4 nolu matris tarafından takılmış olup bir kamdan hareket alır.Parçalar dövüldükten sonra ovalanacaksa bu mekanizma kullanılmaz.

    20-)Hava Regülasyon Sistemi: Hava ünitesi tezgahtan ayrı olarak yerleştirilmiştir.Bu ünite hava regülatörü, hava filtresi ve yağlayıcı yer alır.

    21-)Tezgah Gürültüsünü Önleme Kapağı: Tezgah 50 mm kalınlığında gürültü yalıtım kapağı ile örtülmüştür. Dövme bölgesindeki kapak motor vasıtasıyla açılıp kapatılabilir.Çalışma esnasında dövme bölgelerini görebilmek için camlı bir gözetleme penceresi yapılmıştır.

    22-)Ana Motor: Tezgah hızını kademesiz olarak değiştirmeye imkan veren özelliktedir.
    A-1) Kontrol Panosu: Kontrol için Mitsubishi Programlanabilir Kontrol Ünitesi bu parçaya yerleştirilmiştir.Pano IP 21 ‘e eşdeğer bir şekilde imal edilmiş olup vantilatörlü ve toz geçirmez özelliktedir.
    A-2 )Switch Board: Platform üzerinde operatörün kolayca ulaşabileceği bir yere yerleştirilmiştir.
    A-3) Çubuk Ucu Düşürme Sistemi: Çubuk ucunu düşürmek için kullanılır.
    A-4 )Merkezi Gösterge Panosu:Bu pano Switch Board üzerine yerleştirilmiş olup kümülatif ve günlük kalite miktarı sayaçları,tezgah hızı (parça/dak) ,dövme yükü miktarı, ampermetre, kesme boyu, krank açısı, emniyet arıza teşhis göstergeleri bu parça üzerinde yer almaktadır.
    B-)DC Motor İçin Thristor Kontrol Sistemi: IP 23 uygun biçimde su geçirmez tipte voltaj ve frekans 380 V, 50 Hz , 3 faz

    23-) Pasta Düşürme İşletim Sistemi: Çubuk uçlarındaki yarım malzemelerden hatalı malzeme üretimini engellemek için çubuk araları fotosensör ile iki ayrı nokta kontrol edilir.Her çubuğun başından ve sonundan 5-7 adet parça diğer istasyonlara iletilmeden pasta olarak hurda konveyörüne düşürülür.

    24-) Soğutma Suyu Boru Sistemi: Ana borular çelik olup vanadan ayrılan tel borular bakırdan yapılmıştır.Bu bakır borular besleme makaraları ve kesme-dövme istasyonları üzerine su verecek şekilde ayarlanmıştır.Soğutma suyu miktarı her soğutma bölgesinde bulunan ayrı bir vana vasıtasıyla ayarlanır.

    25-) Yağlama Sistemi: 2 çeşit yağlama sistemi vardır.birincisi cebri sirkülasyon sistemi,ikincisi kesikli yağlama sistemidir.
    Cebri Sirkülasyon Sistemi: Krank şaftla,ana kızak arka bölgesine,ana dişli şafta,çubuk kesme ve besleme bölgelerine yağ basar.yağlama tankı üzerine emme pompası ve switch monte edilmiştir.
    Kesikli Yağlama Sistemi: bBu sistem için ‘tore bone’ tipi kesikli yağlama uygulanmıştır.Bu sistem hava ile çalışır.Her dağıtım borusundaki yağın eksikliği bir sensör vasıtasıla belirlenir.

    26-)Krank Mili Rulmanı Sıcaklık Göstergesi: 1 nolu ve 2,3,4 nolu krank mili burçlarına ve krank mili yatağına sıcaklığı göstermek için sensörler yerleştirilebilir.Bunlar sıcaklığı dijital olarak gösterebilirler.

    27-) Kirli Yağ-Su Arıtıcısı: Suya karışan yağı ayırıp yeniden kullanmaya yarar.Viskoziteyi ayırmak için yağ-su karışımı ısıtılır ve vakum altında buharlaştırılır.Ayrılan yağ tezgahta kullanılmak üzere filtreden geçirilir.

    2:cool: Mastarlar: Zımba ile matrisi aynı hizaya getirmek ve matris bloğu ile çubuk sıkma ünitesini aynı hizaya getirmek için gerekli mastarlar mühendislik müdürlüğünce hesaplanır,imal edilir.

    29-)Pasta Çapı İçin 1 Nolu Zımbanın Motorlu İçeri-Dışarı Hareketi Ayarı: Bu ayar zımba ayar kamasının dikey hareketiyle yapılır.Zımba ayar kaması hareketi gövdeye yerleştirilmiş olan DC bir motor vasıtasıyla gerçekleştirilir.Dövme sırasında bu ayar kumanda panosu üzerindeki bir düğme vasıtasıyla yapılır ve ayarlanan miktar dijital olarak görülür.

    26 .06.2003

    NEVELCO SFR-39 İNDÜKSİYONLA ISITMA TEZGAHI

    Teknolojik Bilgiler

    Güç……………….. 1100 KW (1550 KVA)
    Nominal frekans….. 4 KHz
    Frekans aralığı……. 3.2÷4.4 KHz
    Çalışma voltajı……. 2x560V
    Voltaj frekansı……. ±10
    Isıtılacak malzemenin min çapı 28 mm max çapı 46 mm dir.
    Saatteki kapasitesi çubuk çapına göre ;

    çubuk çapı(mm) saatteki kapasite (kg/saat)
    46………………………………. 3520
    44………………………………. 3291
    42………………………………. 3062
    40………………………………. 2842
    38………………………………. 2630
    36………………………………. 2406
    34………………………………. 2200
    32………………………………. 1971
    30………………………………. 1750
    28………………………………. 1457


    27.06.2003
    KÜRESELLEŞTİRME ATÖLYESİ
    Sakamura’dan çıkan donut malzeme veya iç-dış bilezik Chugai Ro (Japonya) Küreselleştirme Fırını’na girmek üzere fırına ait ısıya dayanıklı sepetlere konur.Fırında 14 adet istasyon vardır ve malzeme her istasyonda yaklaşık 70 dakika bekler.Her istasyonda malzemeye 700-800 °C arasında ısı uygulanır ve talaşlı üretime uygun olana kadar sertliği düşürülür.



    Her bilezik ve donut malzeme için ayrı bir proses sayfaları vardır.Bu sayfalardaki veriler Chugai Ro Küreselleştirme Fırınına girilir ve küreselleştirme ısıl işlemi tam otomatik olarak yapılır.Örneğin 6204 DB+İB tip rulmanın proses sayfası şu şekildedir.




    TİP: 6204 DB+İB

    Küreselleştirme fırını bölge sıcaklıkları.

    Bölgeler sıcaklık(±10 °C)
    1………………………………..750 °C
    2………………………………..785 °C
    3………………………………..790 °C
    4………………………………..790 °C
    5………………………………..795 °C
    6………………………………..795 °C
    7………………………………..780 °C
    8………………………………..760 °C
    9………………………………..750 °C
    10………………………………..740 °C
    11………………………………..730 °C
    12………………………………..720 °C
    13………………………………..710 °C
    14………………………………..700 °C

    Sepet Geçiş Süresi 70 dk
    Kapasite ( Kg/şarj ) : 930

    Gerekli Azot Miktarı
    1.Bölge : 5 m3/saat
    2.Bölge : 5 m3/saat

    İstenilen sertlik : HB 180-250

    Küreselleştirme fırınından çıkan her sepetten birer numune alınarak metalografi laboratuarında sertliği kontrol edilir.Küreselleştirmeden çıkan bilezikler Sinto Kumlama Tezgahı’na giderler.Donut malzemelere kumlama işlemi uygulanmaz.Kumlamanın amacı bilezikleri üzerinde kalan çapaklardan arındırarak tornalama işleminde oluşacak hataları önlemektir.Ayrıca buradan çıkan malzemenin gideceği ovalama işlemi sırasında soğutucu olarak madeni yağ kullanıldığından kumlama yapılarak bu yağın kirlenmesi önlenmiş olur.Kumlamadan çıkan malzeme açık gri ve mat bir görünümdedir.

    28. 06. 2003 30.06.2003

    TORNA ATÖLTESİ
    Rulmanlar çaplarına göre farklı torna tezgahlarında tornalanmaktadır.Çapı küçük olan rulmanlar birbirinin peşi sıra monte edilmiş Shiban markalı tek milli torna tezgahlarında tornalanırlar.Bu tezgahlarda hava soğutmalı sistem (pnömatik) kullanılır. Tezgahların her biri bir sonraki işi yapmaya programlanmıştır.İç-dış bilezikli parça ile donut malzemeye farklı işlemler uygulanır.Donut malzemeye trepanlama işlemi uygulanır ve donut malzeme iç-dış bilezik olacak şekilde iki parçaya ayrılır.Toleranslara uygun olup olmadığı kontrol edilir.
    Büyük çaplı rulmanlar için MORI,FUJI,SEIKI,OKUMA,PITTLER PETRA markalı CNC tezgahlarda tam otomatik olarak tornalanır.Tezgahlarda soğutma sıvısı olarak bor yağı kullanılır.


    01-02.07.2003
    ISIL İŞLEM ATÖLYESİ
    Rulman çeliği için özel geliştirilmiş koruma atmosferli fırınlarda sertleşme ısıl işlemi yapılarak malzemenin yapısı ve sertliği ,çalışma yüklerini uzun süre taşıyabilecek duruma getirilir.İki adet sertleştirme fırını mevcuttur.bunlardan SAFED yağda soğutma, AICHELIN tuzlu suda soğutma yapmaktadır.
    AICHELIN fırın bilgisayar destekli çalışan bir sertleştirme fırınıdır.Bilezikler fırının sepetine yerleştirilir ve birkaç dakika bekledikten sonra fırına girerler.Sepet fırın içerisinde sabit bir hızla ilerler. Fırındaki istasyonların sıcaklıkları 820-870 °C arasındadır.Yüksek sıcaklıkta bileziklerin oksitlenmemesi için belli bir basınçta fırın içine azot gazı verilir.Bilezikler fırından yaklaşık yarım saatte geçerler.Fırından geçen bilezikler 215 °C tuz banyosunda yaklaşık iki dakika bekledikten sonra iki dakika da süzülmeye bırakılırlar.Bundan sonra bilezikler yaklaşık 8 dakikada soğutulur ve kurutulur. Kurutulan bilezikler robot vasıtasıyla soğuk su tankına daldırılır ve 4 dakika beklenir. Fakat bilezikler birden suya daldırılmaz . Soğuk su tankına parçaların ani daldırılması sonucunda ovallik ve çatlama gibi sorunlar çıkabilir.bilezikler daha sonra temper fırınına verilir.Buradaki sıcaklık 170-190 °C arasındadır.Temper fırınından çıkan bileziklerin üzerinde hafif oksitlenmeler bulunmaktadır.bu oksitlenmeleri gidermek amacıyla bileziklere rotofinish işlemi uygulanır.Rotofinish işleminde bilezikler içinde özel ufak taşlar bulunan bir kazanda karıştırılır.Bu özel taşlar bileziklere sürtünerek üzerindeki oksitlenmeleri alır.Bu sırada kazana bir musluktan ilaçlı bir sıvı akıtılır.





    03-04 .07.2003

    TAŞLAMA ATÖLYESİ
    Taşlama sırasında iç ve dış bileziğe uygulanan işlemler sırasıyla şöyledir.

    İç bileziğin taşlama sırası Dış bileziğin taşlanma sırası
    1- Yanak taşlama 1- Yanak taşlama
    2- Dış çap taşlama (Puntasız) 2- Dış çap taşlama (Puntasız)
    3- Yuvarlanma yolu taşlama 3- Yuvarlanma yolu taşlama
    4- Delik taşlama 4- Yuvarlanma yolu honlama
    5- Yuvarlanma yolu honlama (Süper Finish)
    Yanak taşlama birbirinin tersi yönde dönen iki taş arasından bileziklerin sürtünerek geçmesiyle olur.Bu geçiş sırasında bilezikler yanakları karşılıklı iki taşa bakacak şekilde sıralanırlar.Bir parçanın taşlar arasındaki geçiş süresi 4-5 saniyedir.Tezgahlarda soğutma sıvısı olarak bor yağı kullanılır.İşlemi biten parçalar korozyona karşı diğer işlemler yapılana kadar konzervasyon yağı ile yıkanır.
    Dış çap taşlamada puntasız taşlama işlemi uygulanmaktadır.Bilezikler iki silindir üzerinde yanakları birbirine değecek şekilde sıralanır ve taşların arasına girerler.Bu taşlardan biri taşlama işlemini yaparken diğeri parçanın sevkini sağlar.

    Yuvarlanma yolu taşlama (süper finish) da parça tezgah içerisinde tutucu kollarca tutulur.Bu kollar parçayı tutar ve yavaşça çevirir.bu esnada ucunda özel bir taş bulunan bir diğer kol taşı parçanın yuvarlanma yoluna sürtmek vasıtasıyla taşlama işlemini yapar.Belirli aralıklarla bu özel taş tezgah içerisindeki bir elmas tarafından şekillendirilir ve böylece taş şeklini muhafaza etmiş olur.Taşlama ve şekillendirme işlemlerinde ufalan taş kullanılmayacak boyuta geldiğinde makine durdurularak değiştirilir.


    05.07.2003 07-08 .07.2003

    TaşlamaTezgahları

    Diskus yanak taşlama tezgahı:

    600 mm ve 750 mm çapında taş bağlanan iki tip Diskus yanak taşlama tezgahı mevcuttur. Ø600 mm lik taş bağlanan Diskus Ø12- Ø120 mm çapına ve 50 mm enine kadar parçaları işleme kapasitesine sahiptir. Ø750 mm taş bağlanan Diskus Ø10-Ø350 mm çapına ve 70 mm enine olan parçaları işleme kapasitesine sahiptir.
    Yere dikey yörüngede çalışan iki taş arasından bir pleyt üzerinde parça sevk ettirilerek yanaklardan talaş kaldırılması sonucu taşlama işlemi yapılır.Pleyt 7° eğimli dir. Eksenin üstünde,altında ve eksende konumlandırma ile çeşitli çalışma şekilleri vardır.Taşın biri 900 dev/dk da sabit,diğeri ayarlanabilir devirde dönmektedir.Bu özellik simetri farkı bulunan yanakların taşlanmasında yuvarlanma yolu simetrisinin bozulmasını önler.Taşların birbiri arasındaki paralellikleri yere dikey ve yatay yönde ayarlanabilir.Böylece parçanın kaba talaştan,ince talaşa doğru uygun prosesle taşlanmasını sağlar.

    Lumsden yanak taşlama tezgahı:

    Yere paralel halde konumlandırılmış taş paralel manyetik tabla üzerine yerleştirilen parçaların tek yüzeyinden talaş kaldırmak suretiyle çalışır.Manyetik tabla dairesel hareket yaparak parçaların sevk edilmesini sağlar.Bu tezgah genelde pleyt taşlamada debriyaj baskı rulmanı dayama plakası taşlamada kullanılır.

    Koyo KVD 580-C yanak taşlama tezgahı:

    Yere paralel aynı eksen üzerinde konumlandırılmış iki taş arasında dönen tambur üzerinde bulunan protezler sayesinde parça bu protezlere girer ve taşlar arasında sevk ettirilir.Bu sayede bileziklerin heri ki yanağından da talaş kaldırılarak taşlama işlemi yapılır.Taş devirleri ayarlanabilir olduğundan farklı simetrideki bileziklerin taşlanmasında uygun sonuç alınmaktadır.Bu tezgahta özellikle küçük iç bilezikler işlenmektedir.


    Lidköping puntasız taşlama tezgahı:

    6 adet Ø610 x Ø304,8 x 101,6 ölçülerinde taş bağlanan V tipi pleyt üzerindeki parça,sevk taşı dönüşü sayesinde iletilerek taşlama işlemi yapılır.Parça V pleytin taşlama taşı yönündeki tarafına basarak ilerler.Taşlama işleminin 3 nokta prensibinden dolayı V pleytin sevk taşı tarafına parça temas etmez.
    Taşlanacak parçanın dış çapına uygun sevk pleyti seçilir.Bileziğin dış çapına göre bilenen merkez yüksekliği johnson mastarı ile sıfırlanır.Ölçüm parçanın tepe yüksekliğinden yapılır.Giriş yönünde işlenmemiş bilezikten ve çıkış yönünde işlenmiş bilezikten ölçüm alınır.tezgah ayarı bu işlem sırası sayesinde kolayca yapılır.
    Bu tezgah çok fazla talaş kaldırabilme özelliğine sahiptir.bilezikler tak geçişte +50µm finishe hazır olarak taşlanabilmektedir. Ø10- Ø250 mm parça taşlama kapasitesine sahip bir tezgahtır.Puntasız taşlama atölyesinde genelde finish öncesi tek geçiş kaba taşlama işleminde kullanılır.

    Cincinati puntasız taşlama tezgahı:

    Taşlama atölyesinde 3 adet Cincinati(200-201-202) mevcuttur.
    200-201 Ø13- Ø150 kapasitede
    202 Ø60- Ø250 kapasitededir.
    200-201 nolu tezgahlar taşlama taşı ve sevk taşı ekseni yere paralel halde konumlandırılmıştır.Bu tip tezgahta (200-201) merkez yüksekliği parçanın tepe noktasının pleyt tabanına olan mesafeden 166 sabit sayısı ve parça yarıçapı çıkarılarak ayarlanır.



    H= h-(166+d/2) H = merkez yüksekliği (mm)
    h=iş parçasının tepe noktasıyla pleyt tabanı arasındaki mesafe
    166=200,201 tezgahında sabit sayı

    202 nolu tezgahta taşlama taşı ve sevk taşı eksenleri yatayda yere paralel,dikeyde açılı konumlandırılmıştır.Merkez yüksekliği ayarı iş parçasının sevk taşına temas ettiği nokta ile pleyt alt tabanına olan mesafeden 251 sabit sayısı çıkarılarak hesaplanır.



    H= h-251 H= merkez yüksekliği (mm)
    h=iş parçasının tepe noktasıyla pleyt tabanı arasındaki mesafe 251=202 tezgahında sabit sayı

    09.07.2003
     
  4. UquR

    UquR Üye

    PRES ATÖLYESİ
    Pres atölyesinde rulman kafesi ve rulman kapağı imal edilir.2 adet 30 ton,2 adet 80 ton, 1adet 10 tonluk pres tezgahı vardır.Kafes ve kapak yapımında kullanılan St4 derin çekme sac malzemesi hazır şerit şeklinde kesilmiş,rulo biçimindedir.Preslerin istasyonu 4 veya 5 istasyonlu olup,sac besleme ve transfer düzenleri tamamen otomatiktir.
    Sac kapak yapımında önce şerit sacdan dış çap kesilir.bundan sonra sac 4 istasyondan daha geçer.Birincisinde iç çapı kesilir,ikincisinde ön form verilir,üçüncüsünde son form verilir ve sonuncusunda perçin delikleri delinir.Kafes malzemesi olan sac bu istasyonlara sırayla girer ve periyodik olarak inip kalkan yükün her basınç uygulayışında her istasyonda bir sac olur ve yük havadayken tezgah,tutucu kollar vasıtasıyla her sacı bir istasyon kaydırır.Son istasyondaki sacı da sepete düşürür.İç çap kesilirken çıkan hurda sac boyutuna göre daha ufak boyuttaki kafes ve kapakların yapımında kullanılabilir.
    Kafes imalatında preslerin basım sayısı 35-45 adet/dakikadır.Her 30-40 bin basımdan sonra kesiciler ve perçin delik zımbaları taşlanmaktadır.
    Kapak imalatında prensin basım hızı 45-60 adet/dakikadır.Kapakların 40-50 bin basımdan sonra kesicileri taşlanmaktadır.

    10.07.2003
    MONTAJ ATÖLYESİ

    Rulmanların montajı otomatik hatlarda el değmeden %100 kontrollü olarak yapılır.Otomatik montaj hatlarının uyguladığı işlemler şu sırayladır.
    1-)İç-dış bilezik yıkama
    2-)Eşleştirme,bilya doldurma
    3-)Kafes basma
    4-)Radyal boşluk kontrol
    5-)Bilya perçin kontrol
    6-)Manyetik alma
    7-)Markalama
    :cool:Yıkama
    9-)Tur kontrol
    10-)Kurutma
    11-)Gres basma,kapak çakma
    12-)Gürültü testi
    13-)Konzervasyon ve gaz kontrol
    14-)Paketleme


    11.07.2003

    MEKANİK BAKIM ATÖLYESİ
    Mekanik bakım atölyesinin amacı tezgahların ve yardımcı tesislerin arızasız çalışması için bakım faaliyetlerinin belirli bir sisteme göre yürütülmesini sağlamaktır.Fabrika içerisindeki herhangi bir tezgahta arıza olduğunda,arızalı olan tezgahın bağlı bulunduğu üretim biriminin mekanik bakım atölyesine ‘arıza bildirim formu’ ile başvurması gereklidir.Bu talep mekanik bakım atölyesine ulaşır ulaşmaz bakım ekibi arıza mahalline gider ve arızayı giderir.Aynı anda mekanik bakım atölyesine birden fazla arızanın bildirilmesi durumunda Bakım ve Tesis Müdürlüğü’nün belirttiği önceliğe göre bakım ekibi arızayı giderir.

    12.07.2003

    MÜDÜRLÜKLER

    KALİTE GÜVENCE MÜDÜRLÜĞÜ
    QS9000-İSO_TSE9002’e göre kalite sisteminin kurulması,dökümante edilmesi ve sistemin sürekliliğinin sağlanması,kalite sistem dokümanlarının tanımlanması ,hazırlanması,güncelleştirilmesi ve takibinin yapılması (kalite el kitabı prosedür ve çalışma talimatının hazırlanması,güncelleştirilmesi,kalite kayıtlarının tutulması ,iç kalite tetkiklerinin yapılması),üretim süresince düzenli olarak kalite kontrol hizmetlerinin yürütülmesi,uygun olmayan imalatın yapılmasının,hareketinin ve müşteriye sevkinin önlenmesi,diğer bölümlere kalite ile ilgili yönlendirici bilgiler aktarılmasıyla sorumludur.

    MÜHENDİSLİK MÜDÜRLÜĞÜ
    Üretimi planlanan mamullerin veya parçaların preslerinin hazırlanması,mamul imalatının yapılması için gerekli takımların resimlendirilmesi ve imalatından sorumludur.

    MAMUL DİZYN VE UYGULAMA MÜDÜRLÜĞÜ
    Müşteri isteklerine uygun mamulün imalat aşamasına getirilmesi için gerekli çalışmaların (mamulün resimlendirilmesinden numune çalışmasına kadar) yapılması,imalat ve satın alma ile ilgili şartname ve spesifikasyonların hazırlanmasından sorumludur.

    DÖVME TORNA İMALAT MÜDÜRLÜĞÜ
    Spesifikasyon ve şartnamelere göre mamulün dövme,tornalama ve imalatının yapılmasından sorumludur.

    PLANLAMA VE İMALAT MÜDÜRLÜĞÜ
    Üretimin müşteri ihtiyaç ve taleplerine göre planlanması ve kontrolü,planlanan üretime göre malzeme ihtiyaçlarının tespiti,yurt dışı satın alma işlemlerinin yapılması,bilgi işlem merkezinin sevk ve idaresi,spesifikasyon ve şartnamelere göre mamulün taşlama imalatının yapılmasından sorumludur.

    MONTAJ İMALAT MÜDÜRLÜĞÜ
    Spesifikasyon ve şartnamelere göre mamulün montajının ve konyrolünün yapılmasından sorumludur.

    BAKIM VE TESİS MÜDÜRLÜĞÜ
    Bakım hizmetlerinin planlanması ve hizmetlerin yürütülmesi,yeni alınan tezgah ve tesislerin montajı ve çalışmaya hazır hale getirilmesi,gerektiğinde çalıştırılması,yardımcı tesislerin işletilmesinden sorumludur.

    SATINALMA MÜDÜRLÜĞÜ
    Yurt içi satın almaların yapılmasından sorumludur.

    PERSONEL MÜDÜRLÜĞÜ
    Personel temini,personel arşivinin sorumluluğu,personelin her türlü sosyal ve özlük haklarının tespitini ve takbihini yapmak ,işçi personelin mesai puantaj hizmetlerinin yapılmasından sorumludur.

    MUHASEBE MÜDÜRLÜĞÜ
    Muhasebe kayıtlarının tutulması,şirketin mali durumunun üst yöneticilere bildirilmesinden sorumludur.

    YURT İÇİ PAZARLAMA MÜDÜRLÜĞÜ
    Yurt içi bayi müşterileri ve piyasa müşterileri ile ilişkileri,koordinasyonu ve iletişimin sağlanması,yurt içi Pazar payının geliştirilmesi,rulman tüketicilerine yönelik rulman ve rulman kullanımı ile ilgili seminerlerin düzenlenmesi,müşteri memnuniyetinin takibinin yapılmasından sorumludur.

    İHRACAT MÜDÜRLÜĞÜ
    İhracat müşterileri ile ilişkileri,koordinasyon ve iletişimin sağlanması,yeni pazarlar araştırılması,ihracat işlemlerinin yürütülmesi,müşteri memnuniyetinin takibinin yapılmasından sorumludur.

    14.07.2003
    [FONT=&quot] Rulman Sembolleri [/FONT]


    Semboller rulmanı kesin olarak tarif eder ve belli bir özelliği hakkında bilgi verirler. Aynı sembollü rulmanlar birbirleri ile değiştirilebildikleri halde parçalarının değiştirilmesi her zaman garanti edilemez.
    Semboller , değişik grupları birbirinden ayırt edecek şekilde düzenlenmişlerdir










    [​IMG][​IMG]
    [​IMG][​IMG]
    [​IMG][​IMG]
    [​IMG][​IMG]





    ön ek rulmanın seri rulman çelik son ek
    [​IMG][​IMG] sembol sembolü ölçü sembolü sembol


    [​IMG]

    temel sembol


    Ön ek semboller : Genellikle rulmanın bir parçasını ifade ederler.
    Temel semboller : Rulman seri sembolü ile delik sembolünün birleşmesinden meydana gelirler.
    Son ek semboller : Rulman dış ölçüleri dış forma , keçesi kapağı , kafesi toleransları , boşluğu , ısıya mukavemeti gibi hususları açıklayıcı bilgi verirler.

    Ön ek semboller :

    K………Kafes ile yuvarlanma elemanı müşterek (Bilye veya makara takımı)
    K512 08= 512 08 numaralı eksenel bilyalı rulmanın bilye takımı

    L……….Parçalarına ayrılabilen bir rulmanın serbest iç veya dış bileziği
    LNU 2 08= NU 208 numaralı silindirik makaralı rulmanın iç bileziği
    L 30307= 30307 numaralı konik makaralı rulmanın dış bileziği

    R………..Parçalarına ayrılabilen bir rulmanın makara takımını taşıyan iç veya dış bileziği
    RNU 208 = NU 208 numaralı silindirik makaralı rulmanın makara takımı ile birlikte dış bileziği
    RN 208 = N 208 numaralı silindirik makaralı rulmanın makara takımı ile birlikte dış bileziği
    R30307= 30307 numaralı konik makaralı rulmanın makara takımı ile birlikte dış bileziği

    BO ………Bir silindirik makaralı rulmanda düz halka
    BO NUP208 = NUP 208 numaralı silindirik makaralı rulmanın düz halkası
    BO NU 208 = NP 208 numaralı silindirik makaralı rulmanın düz halkası

    W……….Tek yönlü bir eksenel rulmanın (büte) mil halkası
    W210 = 51210 veya 53210 numaralı eksenel rulmanın mil halkası

    G………..Tek veya çift yönlü eksenel rulmanın gövde halkası
    G210 =52210 veya 53210 numaralı eksenel rulmanın gövde halkası

    M………….Çift yönlü eksenel rulmanın ara halkası
    M210 =52210 veya 54210 numaralı eksenel rulmanın orta halkası

    B…………..Tek veya çift yönlü eksenel rulmanın küresel gövde halkası
    B210 = 53210 veya 54210 numaralı eksenel rulmanın küresel gövde halkası

    U…………...Tek veya çift yönlü eksenel rulmanın oturma halkası
    U210 = 53210 U veya 54210 U numaralı eksenel oturma halkası





    [FONT=&quot]Temel Semboller[/FONT]

    Temel sembol , rulman tipini karakterize eder. Temel sembolün birinci kısmı olan seri sembolü , dış çapa göre yatak cinsini ve şifre olarak rulman genişliğini belirtir. Temel sembolün ikinci kısmı ise rulman delik çapını ifade eder.

    Çap işareti 00 10 mm. delik çapını
    Çap işareti 01 12 mm. delik çapını
    Çap işareti 02 15 mm. delik çapını
    Çap işareti 03 17 mm. delik çapını gösterir.

    04 ‘den itibaren çap işareti x5= delik çapı anlamına gelir.
    E,BO,L,M serilerinde çap işareti = delik çapıdır. Radyal bilyalı rulmanlarda 10 mm. ‘nin altında delik çapları son rakam ile ifade edilir. (Son rakam =delik çapı) RLS ve RMS serilerinin ana ölçüleri inç olarak tertiplenmiştir.

    Son Ek Semboller

    İç konstrüksiyon ile ilgili olanlar:

    A,B,C……. bu harfler belirli değişiklik ve özellikler için kullanılır.
    7206B = İç konstrüksiyonu değiştirilmiş 7206 numaralı rulman

    E………Sağlamlaştırılmış iç konstrüksiyonlu silindirik makaralı rulman
    NU 2305 E

    G……….72 ve 73B serisi eğik bilyalı rulmanların üniversal tipi.




    Dış ölçüler ve dış form ile ilgili semboller:

    X……….Rulman ve aksesuar parçaların ölçüleri ISO ‘ya uyduruldu.
    Bu işaret sadece geçiş zamanında kullanılır.
    51206X = 51206 numaralı eksenel bilyalı rulmanın dış çap ölçüsü ISO ‘ya uydurulmak için küçültüldü.
    AHX2322=AH2322 çektirme manşonu delik çapı ISO ‘ya uydurulmak için büyütüldü.

    K…….Konik delikli rulman. koniklik 1:12
    12 07 K
    K30….Konik delikli rulman. koniklik 1:30
    N…….Dış bilezikte segman yuvası olan rulman
    6207 NR
    D…….Ayrılabilir iç bilezikli veya iki parçalı sıkma manşonlu rulman
    33 10 D
    P……..Ayrılabilir dış bilezikli oynak bilyalı rulman
    ZW…...İki mil halkalı eksenel bilyalı rulman
    51212-2W
    2G……İki gövde halkalı eksenel bilyalı rulman

    Keçe ile ilgili semboller:

    Z……..Tek tarafı kapaklı rulman (temassız sızdırmazlık)
    6207 Z
    ZZ…...Her iki tarafı kapaklı rulman
    6207-2Z
    RS…...Tek tarafı contalı rulman
    62 07 RS
    2RS….Her iki tarafı contalı rulman
    6207-2RS
    ZN……Tek tarafı kapaklı , karşı tarafta segman yuvası olan rulman
    6207 ZN
    ZNB….Tek tarafı kapaklı , aynı tarafta segman yuvası olan rulman
    (RSNB) 6207 ZNB
    ZNBR ZNB (RSNB) rulmanlarında olduğu gibi , ayrıca segmanlı
    (RSNBR) 6207 ZNBR


    Kafes ile ilgili semboller:

    Kafes sembolleri rulman tipi standart tipten farklılık gösterdiği zaman kullanılırlar.
    Masif kafesler

    F……..Çelik kafes
    FE …...Bonderize edilmiş çelik kafes
    L……..Hafif metal kafes
    M…….Pirinç kafes
    TN …...Plastik kafes
    T……...Bezli plastik kafes

    Kafes tip sembolleri:

    Bu işaretler sadece masif kafes sembolleri ile birlikte kullanılır.
    A……..Dış bilezikten kılavuzlu kafes
    B……..İç bilezik dışından kılavuzlu kafes
    P……...Pencereli kafes (tek parça bir bilezik üzerine çökertme yaparak veya delik açarak yapılmış kafes)
    S……...Yağ kanalları kılavuzlama yüzeyi üzerinde
    H……...Büzmeli kafes

    Sac kafesler:
    J……..Çelik sac kafes
    JE……Bonderize edilmiş çelik sac kafes
    Y…….Pirinç sac kafes
    H ……Sertleştirilmiş çelik sac kafes

    Kafessiz rulman sembolleri:
    V…….Bilye ve makara ile tamamen doldurulmuş rulman
    NU 208 V = Yuvarlanma elemanı ile tamamen doldurulmuş NU 208 numaralı rulman
    VH……Kendi kendini tutan makara takımlı makara ile tamamen dolu rulman







    Toleranslar


    Normal tolerans sınıfına tolerans sembolü yazılmaz
    P6 …..Daraltılmış tolerans
    P5….. Daraltılmış tolerans
    P4….. Daraltılmış tolerans




    Rulman boşlukları için kullanılan semboller


    C0……Normal radyal boşluk (sembolsüz)
    C1……Radyal boşluk C2 ‘den küçük
    C2……Radyal boşluk normalden küçük
    C3……Radyal boşluk normalden büyük
    C4……Radyal boşluk C3 ‘den büyük
    C5……Radyal boşluk C4‘den büyük

    Rulmanlarda gürültü


    Q6 çalışmada sesi en düşük rulman

    Isıya dayanıklılık


    S1 2000C sınır sıcaklığa kadar
    S2 2500C sınır sıcaklığa kadar
    S3 3000C sınır sıcaklığa kadar
    S4 3500C sınır sıcaklığa kadar
    6315 S1 İç ve dış bileziği 2000C ‘a kadar stabilize edilmiş 6315 numaralı rulman

    Özel imalat


    SV........Müşteri isteğine uygun özelliğe sahip rulman
    223 14 C/SV24 dış bileziğinde yağ kanalı ve yağ delikleri bulunan 22314C numaralı oynak makaralı rulman

    Yağlama ile ilgili semboller


    Özel gres basılarak contalanmış veya kapak takılmış yataklar:
    LT.......Düşük sıcaklık sahaları
    MT......Orta sıcaklık sahaları
    HT.......Yüksek sıcaklık sahaları
    6306-2Z/LT2 LT2 sınıfı gresle doldurulmuş bakımı gerektirmeyen 6306-2Z numaralı rulman

    Gres miktarı ile ilgili semboller


    Bu semboller gres kullanıldığı hallerde rulman sembolüne ilave edilirler.
    X…….Maksimum gres şarjı
    P……..Minimum gres şarjı
    6205-2Z/MT2P

    Gövde ile ilgili semboller


    G…….Gresörlüğü bulunan gövde
    V…….Gres miktarı ayarlayıcısı bulunan gövde

    Komple rulman sembollerine ait örnekler


    6205[FONT=&quot] [/FONT]62 seri numaralı , d=25 mm. delik çaplı bilyalı rulman
    6205-2rs/c3/sv6/mt15 Her iki tarafı contalı
    Rulman boşluğu C3
    Elektrik motorlarına özel
    MT15 gresi ile doldurulmuş bilyalı rulman
    NJ314MA/P63/51 NJ tipinde
    Dış bilezikten kılavuzlu pirinç masif kafesli
    Tolerans sınıfı P6
    Radyal boşluğu C3
    Ve rulman bileziklerinin ısıya dayanıklılığı 200oC
    (473oK) olan silindirik makaralı rulman


    15.07.2003


    YAĞLAMA

    Genel Bilgiler:Rulmanın güvenilir çalışması için,bilyalar ve yuvarlanma yolları arasında direkt metal temasını ve yüzeylerin aşınmasını önlemek amacıyla uygun şekilde yağlama yapılmalıdır.Bu nedenle uygun yağın seçimi ,yağlama metodu ve benzeri unsurlar önemlidir.
    Rulmanın yağlanması için gresler sıvı yağlar ve özel bazı durumlarda da katı yağlar kullanılabilir.yağlama,sürtünmeyi,dolayısıyla aşınmayı azaltır ve paslanmayı önler.Yağ soğutma sızdırmazlık görevini de üstlenebilir.Taşıyıcı özelliğe sahip bir yağ filminin oluşması genelde rulman yüküne,devir sayısına,yağın çalışma viskozitesine ve rulman büyüklüğüne bağlıdır.
    Yağ seçiminde sadece teorik hesaplamalarla bulunan değerleri(temas yüzeyinin mikro ve makro geometrileri ,yuvarlanma teması arasındaki yağlama durumu gibi) almamak,bunlara ek olarak tecrübe değerlerine de yer vermek gerekir.Özellikle yüksek basınç katı maddeleri (EP katkıları) ihtiva eden yağ kimyevi reaksiyona giriyorsa bu konu daha da önem kazanır.

    Gresle Yağlama:Gres ile yapılan yağlama,rulmanlarda kullanılan en yaygın yağlama şeklidir ve bu oran tüm uygulamaların %90’ı oranındadır.Bu durumda yatak yeri ve sızdırmazlık tasarımı daha basit ve ekonomiktir.Genel olarak imalat esnasında rulmana konan gres,rulmanın tüm çalışma ömrü için yeterlidir.
    Gres katkı maddeleri ile kalınlaştırılarak elde edilen madeni veya sentetik yağlardır.Gresteki kalınlaştırma maddeleri genelde lityum,kalsiyum,sodyum ve bazlı sabunlardır.
    Greslerin ‘konsistens’ i baz yağın cinsi ve viskozitesine,kalınlaştırma maddesinin cins ve miktarına ve imalat yöntemlerine bağlıdır. ‘Konsistens’, gres yağının deformasyonu esnasında dışarıdan etki eden kuvvete karşı oluşturduğu direnç olarak tanımlanır ve NLGI kısaltması ile ifade edilir.Rulmanlarda genelde konsistensi 1,2,3 olan gresler kullanılır.Rulman içerisinde konulacak gres miktarı kullanıcı isteğine göre değişmekle beraber genel olarak rulman iç hacminin %20-%30’u arasındadır.Özel uygulamalarda bu değerler değişebilir.Örneğin yüksek hızlarda gres miktarı azaltılır.

    Sıvı Yağ İle Yağlama:Sıvı yağ ile yağlama genellikle yüksek hız ve çalışma sıcaklığının gres kullanımına uygun olmadığı zamanlarda uygulanır.Ayrıca az sürtünme ve rulmandaki sıcaklığın dışarı atılması,gürültü ve vibrasyon azalması gerektiğinde sıvı yağ ile yağlama yapılır.
    Sıvı yağ ile yağlama metotları;
    1-)Yağ banyosu: Genellikle hız değişimi olan yerlerde kullanılır.Yağ miktarı seviyesi önemlidir.Yatay mil uygulamalarında yağın seviyesi rulmanın alt kesitini ortalamalıdır.Bu tür düzeneklerde seviye kontrolü motor çalıştırılmadan yapılır.
    2-)Sıçratmalı –Çarpmalı Yağlama: Yüksek hızlı,düşük-orta yüklü sistemlerde kullanılır.Belli bir yerdeki yağ,kanatçık yardımıyla rulmana çarptırılarak yağlama yapılır.
    3-)Damlatmalı Yağlama:Yüksek hızlı,Düşük orta yüklü sistemlerde uygulanır.Yağ deposu rulmanın yukarısına monte edilir.Yağın belli aralıklarla rulmana damlatılması sağlanır.Yağ miktarı rulmanın tip ve miktarına bağlıdır.Genellikle 1 dakika için birkaç damla yeterlidir.
    4-)Sirkülasyon Yağlaması:Merkezi bir şekilde yerleştirilmiş otomatik yağlayıcı hem yağlama hem de soğutma vazifesi yapar.Avantajı,sirküle edilen yağın filtre edilmesi,böylece kirliliğin kontrol altına alınmasıdır.Yağ giriş çıkış yerleri farklıdır.
    5-)Sisli ve Hava-Yağ Karışımı İle Yağlama:Basınçlı ve filtre edilmiş hava içerisinde damla halinde yağ gönderilir.Bu karışım nozuldan geçerek sis şekline dönüşür ve yağlama sağlanır.Yüksek hızlarda kullanılır.Sisli yağlama ile birden fazla eleman yağlanır.Hava yağ karışımı ile yağlamada ayarlanmış miktardaki yağ,basınçlı hava ile karıştırılır ve yağlama sağlanır.Sisteme taze yağ gönderilir,böylece sistemin çalışma sıcaklığı düşürülür,ve yağ sarfiyatı azalır.

    6-)Püskürtmeli Yağlama:Yağ bir püskürtme elemanı tarafından basınçlı olarak rulmanın tek tarafına püskürtülmektedir.Yüksek hız ve yüksek sıcaklık olan yarlerde tercih edilir.Bu yağlama sistemi jet motorları,gaz tribünleri v.b. sistemlerde kullanılır.


    EK 2: MALİYET HESABI

    TİP:6208
    ADET:500
    MUHAASEBE MÜDÜRLÜĞÜ MALİYET ANALİZİ SONUCU​


    MALİYET KALEMİ

    MALZEME (DİREKT)……………...: 28,1901
    İŞÇİLİK (DİREKT)………….….: 0,3053

    GENEL ÜRETİM GİDERLERİ

    MALZEME (ENDİREKT)………….:
    İŞÇİLİK (ENDİREKT)………......: 0,3877
    ENERJİ………………………………….: 0,0542
    AMORTİSMAN………………………...: 0,0866
    DİĞER G.Ü.G…………………………..: 0,2085
    ÖZEL TAKIM MALİYETİ…………….:
    KALIP MALİYETİ …………………….:
    HURDA PAYI………………………….: 1,4616



    FABRİKA MALİYETİ EURO : 30,6940

    FABRİKA MALİYETİ TL : 49 402 160

    1€=1 609 503 TL Alınmıştır




    tarih: 01,07,2003



    malzeme cinsi
    ölçüsü
    malzeme
    stok kodu
    birim
    miktarı
    br. fiyatı
    rulm.fiyatı
    DB/İB
    Ø40mm
    100Cr6
    Y.0400.4
    kg
    0,4705
    0,570
    0,2682

    dövme çubuğu


    m
    0,0477


    BİLYA
    Dw=15/32”
    seramik

    adet
    9,0000
    3,018
    27,1611
















    KAFES
    1.2*140mmkafes sacı
    St4
    S.120140.1
    kg
    0,0969
    0,564
    0,0547

    6208 j kafes






    PERÇİN
    1.95* 4.90mm
    ST36-2
    P.195490
    adet
    9,0000
    0,002
    0,0144
    GRES
    KLUBER ASONIC GHY 72
    150.500.035
    kg
    0,0052
    129,290
    0,6723
    KAPAK
    0.3*145mmkapak sacı
    St4
    S.030145.1
    kg
    0,0254
    0,652
    0,0166

    6208 Z kapak






    NAYLON
    300mm
    naylon
    156.161.300
    kg
    0,0022
    1,297
    0,0029
    MALZEME MALİYETİ​




    Toplam malzeme maliyeti 28,1901







    İŞLEM MALİYETİ​

    GENEL



    operasyon
    tezgah
    işçi sayısı
    işlem zamanı(sn)
    güç(kW)
    tezgah fiyatı
    amortisman
    işçilik
    enerji
    dövme​
    HBP120​
    2,50​
    1,2​
    522,67​
    0,0032​
    0,0113​
    TOPLAM​
    0,0032​
    0,0113​












    DIŞ BİLEZİK

    operasyon
    tezgah
    işçi sayısı
    işlem zamanı (sn)
    güç (kW)
    tezgah fiyatı
    amortisman
    işçilik
    enerji
    KESME
    KÜRESELLEŞTİRME
    CHUGAI-RO
    1,00
    1,2
    90,00


    0,0013
    0,0020
    KUMLAMA
    SINTO
    1,00
    0,9
    27,60


    0,0009
    0,0004
    YIKAMA
    KARL ROLL
    1,00
    1,2
    58,55


    0,0013
    0,0013
    OVALAMA
    TCR 120
    0,25
    14,5
    5,88
    35 382
    0,0033
    0,0038
    0,0015
    Y.YANAK TAŞLAMA
    KOYO
    0,75
    4,8
    12,31
    45 195
    0,0014
    0,0038
    0,0011
    Y.PUNT TAŞLAMA
    MIKROSA
    0,75
    4,5
    21,63
    65 262
    0,0019
    0,0035
    0,0018
    TOPLAM
    0,0066
    0,0146
    0,0081
    TORNALAMA

    TORNALAMA
    YOKOTA DB HATTI
    1,00
    10,0
    9,40
    55 288
    0,0035
    0,0105
    0,0017
    TOPLAM
    0,0035
    0,0105
    0,0017
    ISIL İŞLEM
    ISIL İŞLEM
    AICHELIN
    1,00
    2,2
    104,07


    0,0027
    0,0041
    ROTOFİNİŞ
    TROWAL
    0,25
    5,0
    2,70
    2 830
    0,0001
    0,0016
    0,0002
    TOPLAM
    0,0001
    0,0043
    0,0043
    TAŞLAMA
    YANAK TAŞLAMA
    KOYO
    1,00
    7,5
    12,31
    45 195
    0,0021
    0,0085
    0,0017
    PUNTASIZ TAŞLAMA
    MICRON
    1,00
    10,0
    21,63
    65 262
    0,0041
    0,0114
    0,0039
    D.B Y.Y TAŞLAMA
    TOYO
    0,50
    30,0
    4,10
    62 999
    0,0120
    0,0170
    0,0022
    SÜPERFİNİŞ
    DAISEI
    0,50
    30,0
    2,24
    30 593
    0,0058
    0,0170
    0,0012
    TOPLAM
    0,0240
    0,0539
    0,0090
    SAYFA TOPLAMI
    0,0342
    0,0833
    0,0231
    DIŞ BİLEZİK GENEL TOPLAM
    0,0342
    0,0849
    0,0288










    İÇ BİLEZİK
    operasyon
    tezgah
    işçi sayısı
    işlem zamanı (sn)
    güç(kW)
    tezgah fiyatı
    amortisman
    işçilik
    enerji
    KESME
    KÜRESELLEŞTİRME
    CHUGAI-RO
    1,00
    0,9
    90,00


    0,0009
    0,0015
    KUMLAMA
    SINTO
    1,00
    0,7
    27,00


    0,0007
    0,0003
    YIKAMA
    KARL ROLL
    1,00
    0,9
    20,00


    0,0009
    0,0003
    OVALAMA
    CRF 70
    0,25
    12,5
    5,88
    35 382
    0,0028
    0,0033
    0,0013
    TOPLAM
    0,0028
    0,0058
    0,0034
    TORNALAMA
    TORNALAMA
    YENİ SINBAN İB HATTI
    1,00
    12,5
    9,40
    55 288
    0,0044
    0,0131
    0,0021
    TOPLAM
    0,0044
    0,0131
    0,0021
    ISIL İŞLEM
    ISIL İŞLEM
    CHUGAI-RO
    1,00
    1,5
    104,07


    0,0019
    0,0028
    TOPLAM
    0,0019
    0,0028
    TAŞLAMA
    YANAK TAŞLAMA
    KOYO
    1,00
    3,0
    12,31
    45 195
    0,0009
    0,0034
    0,0007
    PUNTASIZ TAŞLAMA
    KOYO KC 300
    1,00
    4,0
    21,63
    65 262
    0,0017
    0,0045
    0,0016
    İ.B Y.Y TAŞLAMA
    TOYO
    0,50
    30,0
    3,68
    85 836
    0,0163
    0,0170
    0,0020
    DELİK TAŞLAMA
    TOYO
    0,50
    30,0
    3,38
    78 752
    0,0150
    0,0170
    0,0018
    SÜPERFİNİŞ
    DAISEI
    0,50
    30,0
    2,24
    30 593
    0,0058
    0,0170
    0,0012
    TOPLAM
    0,0397
    0,0589
    0,0073
    SAYFA TOPLAMI
    0,0469
    0,0797
    0,0156
    GENEL TOPLAMI
    0,0469
    0,0813
    0,0213











    KAFES KAPAK MONTAJ


    operasyon
    tezgah
    işçi sayısı
    işlem zamanı (sn)
    güç (kW)
    tezgah fiyatı
    amortisman
    işçilik
    enerji
    KAFES
    PRESLEME
    160 TON PRES
    1,00
    2,8
    2,40


    0,0029
    0,0001
    ROTOFİNİŞ
    RÖSLER
    0,25
    4,8
    2,70
    2 830
    0,0001
    0,003
    0,0002
    PERÇİN DİZME
    SHIMIZU SEIKO
    1,00
    6,6
    1,00
    25 566
    0,0011
    0,0069
    0,0001
    TOPLAM
    0,0012
    0,0111
    0,0004
    KAPAK
    PRESLEME
    30 TON PRES
    0,50
    3,0
    2,40


    0,0016
    0,0001
    TOPLAM
    0,0016
    0,0001
    MONTAJ
    YIKAMA
    HEGA
    1,00
    1,1
    58,55


    0,0012
    0,0012
    EŞLEŞTİRME
    MANUEL
    1,00
    15,0



    0,0158

    MONTAJ
    MONTAJ HATTI
    3,00
    15,0
    1,40


    0,0473
    0,0004
    SON KONTROL
    SON KONTROL HATTI
    3,00
    10,0
    5,83
    62 073
    0,0039
    0,0315
    0,0011
    KONSERVASYON
    R&S KONSERVASYON
    1,00
    1,1
    5,25


    0,0012
    0,0001
    GRES BASMA
    MANUEL
    1,00
    10,0



    0,0105

    KAPAK ÇAKMA
    TUŞE PRES
    1,00
    12,0
    2,88


    0,0126
    0,0006
    NAYLONLAMA
    ALPMA
    1,00
    6,0
    1,66
    9 570
    0,0004
    0,0063
    0,0002
    TOPLAM
    0,0043
    0,1264
    0,0036
    SAYFA TOPLAMI
    0,0055
    0,1391
    0,0041
    AMORTİSMAN,İŞÇİLİK,ENERJİ GENEL TOPLAM
    0,0866
    0,3053
    0,0542
     

Bu Sayfayı Paylaş